一、项目背景
船舶小组立构件焊接工作量大，构件种类多、小批量多品种交替生产，焊接热变形管控难度高。江西华东船业作为长江流域重要民营造船企业，小组立焊接长期依赖人工，面临熟练焊工招工难、人员流动性大，人工焊缝质量参差不齐，缺陷、返工问题突出等痛点，亟需实现焊接工序智能化升级。
企业选择昇视唯盛，看重设备能够自适应直线、圆弧、T 排、球扁钢等多种焊缝；视觉免示教实现分钟级快速换型，适配多品种柔性生产；系统可通过优化焊接顺序管控热变形，减少校正工作量；机器人支持双班连续多机协同作业，焊接产能高，质量输出稳定。
二、解决方案与实施
昇视唯盛在 4000㎡船舶智能焊接示范基地，配置多台 8 轴悬臂智能焊接设备，服务钢板与型材组焊的小组立构件生产。设备依靠视觉扫描识别各类构件焊缝，自动匹配工艺、生成焊接轨迹，无需逐件示教编程。系统结合板厚与构件形态，采用分段退焊、对称焊等工艺策略，均衡热输入，抑制角变形与波浪变形，降低焊后校正工作量。多台设备分区协同作业，实现一人看管多台设备，操作工仅负责吊装上料、启动确认与焊后检查，机器人可双班不间断运行。设备精准管控焊接参数，焊缝成型均匀，降低咬边、气孔等缺陷。
三、项目价值与成果
项目落地后，小组立焊接由人工密集模式转向智能装备协同模式。机器人双班生产，日焊接产能可达 700‑800 米，焊接效率大幅提升，有效节约焊工人力，缓解船舶行业用工难题。焊缝质量稳定，返修、打磨工作量下降，保障船体分段建造品质。该项目作为九江市船舶产业链重点示范项目，形成可复制推广的船舶小组立智能焊接实践样板。
